意大利面生產線是生產意大利面的設備，連續化生產是意大利面生產線的*大優勢。很多米線生產企業在擠出機出絲后進入老化箱需要人工操作。全自動米線生產線實現了設備的連續化自動生產，整個流程中生產人員只是監控、巡視、檢測、個別輔助調整。經過老化、水洗工藝生產的米線，稱重需要大量的人工完成。全自動米線生產線自動完成喂料定量、擠出定量及切割定量，實現了自動控制面塊重量。
自動化控制是意大利面生產線的第二大優勢。一些米線企業米線熟化度憑經驗確定。全自動米線生產線通過傳感器對面體的直接檢測，利用循環水自動調節擠壓機的溫度，使其恒定于工藝要求范圍內，保證了產品品質穩定性。米線生產對原料、生產環境等都有較復雜的要求，傳統企業主要是依賴操作者的經驗與熟練程度。全自動米線生產線擠出部位使用數字化自動控制，面塊長度、重量可通過PLC設定，老化、干燥均可提前設定各段工藝曲線，實現了生產標準化。
規?；?strong>意大利面生產線的第三大優勢。方便米粉始創于上世紀80年代，工序仍較為繁瑣，尚未實現規模化。全自動米線生產線根據大米屬性的共性和特殊性，在擠壓過程中受到壓力、摩擦、剪切等交變負荷的物理作用，使大米干粉在運動速度、壓力、溫度變化中發生淀粉糊化，結構緊密，逐步熟化，柔韌光澤的物理變化，建立了運動速度、質量、壓力、溫度相互關系的數字模型，形成了新的*的二次間接擠壓成型熟化新工藝，操作簡便，全部自動控制，成品一次完成。各單機上都裝有變頻調速器，可根據生產工藝需要，隨時調整各單機的線速度，達到全線生產速度的一致性。國內的米線生產線zui高日產12噸，全自動米線生產線可日產24噸，實現了米線生產的規模化。為適應不同企業的需求，意大利面生產線還有日產6噸、11噸、17噸等，具有占地面積小、省勞力、易操作、自動化強、投入少、回報快等特點。
材料不銹鋼化是意大利面生產線的第四大優勢。近年來，米線安全事件屢屢發生，主要是菌落總數、大腸菌群超標，米線生產設備生銹污染等，原因是米線生產企業老化機采用網帶，網帶清潔困難，原料凝結后結塊導致霉菌、致病菌等形成；松絲過程中的浸泡等很容易造成微生物超標等。全自動米線生產線全機采用SUS304不銹鋼，尤其老化機、干燥機全部面盒采用不銹鋼，便于清理；松絲部位采用噴霧處理，復蒸環節可以起到滅菌功能，使理化指標達到標準，確保了產品的安全。